На этот раз тестировать будут кузов, который уже прошел виртуальные краш-тесты, а теперь готов к натурным испытаниям. Проверять будут его жесткость, способность эффективно гасить энергию удара, а также коррозийную стойкость и качество лакокрасочного покрытия.
На этот раз тестировать будут кузов, который уже прошел виртуальные краш-тесты, а теперь готов к натурным испытаниям.
Проверять будут его жесткость, способность эффективно гасить энергию удара, а также коррозийную стойкость и качество лакокрасочного покрытия.Как известно, российский электрокар «Атом» получит кузов без средней стойки, что удобно с точки зрения комфорта, но в то же время предъявляет особые требования к конструкционным материалам. Расчетная, виртуальная модель кузова, которую прогнали через серию симуляций, уже показала жизнеспособность концепции. Следующий этап — живые испытания предсерийных кузовов, по результатам которых будут внесены финальные доработки перед запуском в производство.
Кузов «Атома» будут изготавливать из пяти разных металлов: упрочняющейся при деформации стали (PHS), прогрессивной высокопрочной стали (AHSS), низколегированной стали (HSLA), малоуглеродистой стали (Mild) и алюминия. Каждый из материалов имеет разные параметры прочности и мягкости, что позволяет эффективно гасить энергию удара в случае аварии. Основные силовые элементы каркаса выполнены методом горячей штамповки: это части пола, переднего тоннеля, боковин и зон безопасности, брусья безопасности, а также усилители в дверях.
При боковом ударе основную нагрузку будет брать на себя порог.
Балка имеет запатентованную конструкцию и структуру, а её внешняя часть сделана в форме трапеции. Основная задача порогов — предотвратить повреждения батареи. В совокупности же такая конструкция сохраняет пространство внутри салона и обеспечивает необходимую жесткость.
Практически все элементы кузова получат двухстороннюю оцинковку. Исключение составляют только те детали, которые в ней не нуждаются, например элементы, выполненные методом горячей штамповки, шасси, поперечина панели приборов и детали внутри салона. Для защиты кузова от коррозии также будет применяться технология нанесения катафорезного грунта и обработка скрытых полостей воском.
«Лаборатория Касперского» и «Атом» представили прототип шлюза безопасности электрокара
Разумеется, кузов проверят на надежность и долговечность. Сначала его на 1450 часов поместят в камеру соляного тумана, чтобы сымитировать 10 лет эксплуатации в условиях крупного города. Затем то же самое сделают с уже собранным автомобилем, но нахождение в камере будет чередовать с заездами по полигону. Маршрут будет включать участки с брусчаткой и брод с водно-солевым раствором глубиной 200 миллиметров. Эти испытания имитируют 5 лет эксплуатации автомобиля в регионе с морским климатом.
Наконец, перед запуском серийного производства в 2025 году «Атом» пройдет три раунда краш-тестов. Первый — 6 машин / 12 тестов, второй — 15 машин / 21 тест, третий — 9 машин / 15 тестов. Их цель — подтвердить высокий уровень безопасности и получить результат, эквивалентный четырем звездам по рейтингу безопасности C-NCAP.
Посмотрите на интерьер серийного электрокара Атом
Свежие комментарии